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标 题
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1.目的:
本标准规定了塑胶模具的设计原则、方法及要求&。
2.适用范围:
本标准适用于塑胶模具设计&。
3.设计内容
3.1 制品工艺性分析与脱模斜度确定
3.1.1制品应有足够的强度和刚性&。
3.1.2制品壁厚均匀,变化不超过60℅;对于特别厚的部位要采取减胶措施&。
3.1.3加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半&。
3.1.4制品上的文字原则上采用凸型字,以便于机械加工&。
3.1.5制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位&。
3.1.6工艺圆角是否考虑制品使用性能,是否有利于机械加工&。
3.1.7 脱模斜度确定
3.1.7.1 客户资料有明确脱模斜度要求且合理时,按客户资料要求设计脱模斜度&。
3.1.7.2 客户资料的脱模斜度不合理时,与客户沟通确定合理的脱模斜度&。
3.1.7.3 客户资料未注明或没有明确的脱模斜度时,应明确客户要求后再确定&。
3.1.7.4 不影响制品装配的部位应设计1°以上脱模斜度,但需防止缩水;对可能影响产品装配的部位,以装配间隙差做脱模斜度&。
3.1.7.5 应通过计算确定合理的脱模斜度:有特殊要求(如蚀皮纹等)的制品,脱模斜度应不小于2.5°
3.2 模具分类:根据模胚尺寸将模具分为大、中、小三类&。
3.2.1 模具尺寸6060以上称为大型模具&。
3.2.2 模具尺寸3030-6060之间为中型模具&。
3.2.3 模具尺寸3030以下为小模具&。
3.3 模胚选用与设计
3.3.1 优先选用标准模胚,具体按龙记/明利标准执行&。
3.3.2 若选用非标准模胚,优先选用标准板厚,具体参照龙记/明利标准执行&。
3.3.2.1 大型非标准模胚,导柱直径不小于¢60mm,导套采用铸铜制做&。
3.3.2.2 大型非标准模胚导套孔壁厚不得小于10mm,回针孔壁厚为35-40mm,回针直径不小于φ30&。
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3.3.2.3 大型非标准模胚A板、B板起吊螺钉孔为M36-48&。
3.3.2.4 如有可能产生较大侧压力时(型腔深度超过50mm),非标大型模胚应设计原身止口&。
3.3.2.5 4040以上模胚A、B板四面吊环孔,且各板加吊环孔&。
3.4备料余量选用
3.4.1普通模具精料一般不留加工余量&。高度留0.5-1.0mm余量&。
3.4.2硬模精料预留0.5-1.0mm加工余量&。
3.4.3粗料单边预留2-3mm余量&。
3.5注塑参数校核方法
3.5.1模具厚度+顶出距离+取出制品的距离 < 最大开模距离&。
3.5.2模具厚度 > 注塑机模板最小闭合距离&。
3.5.3码模板尺寸小于注塑机模板的最大装夹尺寸&。
锁模力:F≥P.A.10
注:F:注射机的公称锁模力(t)
P:模内平均压力(25-40Mpa)
A:投影面积(包括制品、流道)CM2
3.6型腔排位原则
3.6.1型腔排位应有利于各腔同时、均匀进胶&。
3.6.2多腔模各型腔排位紧凑,有利于缩短流道长度&。
3.6.3多腔模各型腔间距不小于15mm&。
3.6.4制品成型位置与镶件的边距一般为:小模15-20,中模20-30,大模30-40,同时应考虑运水孔及螺丝的合理布置&。
3.6.5 A板、B板镶件框壁厚一般为:小模30-50,中模50-80,大模80-120&。
3.6.6开镶件框后B板厚度一般为:小模30-50,中模50-80,大模80-120&。
3.6.7镶件成型部位厚度一般为:小模25-35,中模35-50,大模50-70&。
3.7 分型面设计原则
3.7.1选择分型面首先必须符合客户要求&。
3.7.2避免在制品外表产生夹线,如无法避免时应尽量将夹线设计在不易看见的部位&。
3.7.3分型面选择应保证制品留在后模&。
3.7.4优先选择平面碰穿,尽量避免插穿分型面&。
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3.7.5插穿分型面应设计2°以上的斜度;插穿面高度较小时取大斜度,插穿面高度大时取小斜度&。
3.8 冷却系统设计原则: 在满足制品结构的前提下,确保冷却充分&。
3.8.1运水孔设计
3.8.1.1保证运水孔大小一致:小模φ6--φ8、中模φ8--φ10、大模φ10--φ12&。
3.8.1.2运水孔离料位距离均匀,最小不得小于:(小模)15mm、(中模)20mm、(大模)25mm.
3.8.1.3运水孔间距大约为孔径的5倍,与其它孔间壁厚不得小于5.0mm&。
3.8.1.4用隔水片方式冷却,隔水片孔径为φ10时运水孔取φ6;隔水片孔径为φ12 时运水孔取φ8;隔水片孔径为φ16时运水孔取φ10;隔水片孔径为φ20时运水孔取φ12;隔水片孔径间距为50-80mm时,同一组运水隔水片孔不超过6个&。
3.8.1.5运水孔为φ10以下的用BPT1/8英寸管接头,φ10以上(包括φ10)的用BPT3/8英寸的管接头&。
3.8.2 运水孔与出水孔的设计
3.8.2.1进、出水孔与起吊螺丝孔其间距均不得小于40mm&。
3.8.2.2模具进、出水孔尽量设计在注塑机背面的一侧,其次为正面及顶面,避免设于底面&。
3.8.2.3进、出水孔不得与电源处在同一平面&。
3.9 浇注系统设计原则:
3.9.1一般模具的流道设计:
3.9.1.1 模具定位环直径应比注塑机定位孔小0.1mm&。
3.9.1.2 浇口套球面半径R应比注塑机喷嘴球面半径大1.0-2.0mm;浇口套小端孔径D
应比注塑机喷嘴径大0.5-1.0mm&。
3.9.1.3 主流道长度应尽量短,原则上不超过60mm&。
3.9.1.4 分流道应优先选用圆形,其次梯形,不得选用半圆形及矩形&。圆形分流道直径为:小模φ5-φ8,中模φ8,大模φ10-φ12&。
3.9.1.5 流道转角用圆弧过渡,分流道末端应有冷料井&。对于潜水口,冷料井位置必须低于进料口,冷料井深度约为直径的1.5倍&。


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3.9.2细水口模具的流道设计:确定客户要求是人工还是机械手法除水口&。
3.9.2.1校核取出水口所需开模距离&。
3.9.2.2 避免取出水口时与限位杆发生干涉&。
3.9.3 浇口位置设计原则
3.9.3.1满足塑胶材料的流动比&。
3.9.3.2不影响制品外观例如夹水痕、流痕、蛇纹等&。
3.9.3.3不影响制品装配&。
3.9.3.4水口容易消除&。
3.10 顶出机构设计原则
3.10.1模具顶出距离应小于注塑机的最大有效顶出行程&。
3.10.2顶出距离确保能轻易取出制品,且有限位&。
3.10.3 顶针设计原则
3.10.3.1顶针面避免碰穿或插穿&。
3.10.3.2优先采用圆顶针,其次选用扁顶或司筒,尽量避免使用推块或异形顶针&。
3.10.3.3顶针大小根据制品形状确定:一般小!堞8,中模φ8-φ10,大模φ12-φ16&。
3.10.3.4顶针端面若为异形时应防止转动&。
3.10.3.5顶针孔壁厚不小于3mm&。
3.11 行位抽芯设计原则
3.11.1有效抽芯距离应大于制品倒扣尺寸3-5mm&。
3.11.2应采用刚性抽芯方式,并设计定位装置,避免仅依靠弹簧抽芯&。
3.11.3行位导滑部分长度大于行位高度,导滑部位厚度不小于5mm&。
3.11.4行位不得滑出压板总长的1/2&。
3.11.5滑动面应设计滑糟&。
3.11.6开模状态下,限位弹簧应有5-10mm预压量&。
3.11.7斜导柱斜角一般取10-25°,锁紧块的斜角比导柱斜角大2°&。
3.11.8采用上模抽芯时,应保证开模状态下滑块的一半以上在T型槽内&。
3.12 斜顶抽芯设计原则
3.12.1斜顶抽芯角度不得大于16°&。
3.12.2斜顶宽度及厚度不得小于8mm&。
3.12.3一般小斜顶(宽度和厚度在25mm以下)采用整体形式,大斜顶采用镶拼结构&。
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3.12.4斜顶应设计导向块,导向块厚度一般为20-40mm&。
3.12.5小斜顶在顶针板上时,一般采用斜方座导滑结构;大斜顶一般采用导滑块结构&。
3.12.6斜顶抽芯距离应大于倒扣长度2.0mm以上&。
3.12.7大斜顶应设计冷却系统&。
3.13 镶件设计原则:
设计时,考虑到产品的精度、加工的方便性、模具的强度以及排气与冷却的因素,应优先采用镶拼结构&。
3.13.1镶件设计应避免锐角,同时应考虑加工、装拆的方便性&。
3.13.2 当产品某处需换呵,必须单独镶出&。
3.13.3 当产品周围有止口时,需要整体镶呵&。
3.13.4 当产品骨位过深时要镶出&。
3.13.5 当产品某处结构复杂,难加工时要镶&。
3.13.6 齿轮产品往往要镶出&。
3.13.7 当产品上有细小的不规则碰穿时,一般要镶&。
3.13.8 当产品上有文字标识时,一般要镶,镶件尽量不镶通,采用螺丝固定,镶嵌范围为文字标识处最外圈装饰线&。
3.13.9 当按钮等制品对碰穿位大小有严格要求时,往往要镶(镶件为黄牌),以保护前模&。
3.14 排气槽(针)设计原则:
3.14.1 分型面或专为排气设计的镶件应设计排气槽&。
3.14.2 排气槽相互距离一般为100mm-150mm,料位处10mm内的深度以不跑胶为原则,其余深度为0.5mm&。
3.14.3 容易困气但不能设计排气槽的部位应设计排气针&。
3.15 材料选用及热处理材料选用的原则:满足客户和设计要求,降低成本&。
3.15.1 普通结构件(模板、限位块、支撑柱等)一般选用45#钢&。
3.15.2 普通模具前模、后模一般选用P20类钢材,如40Cr、GS738、GS2311、718、NAK55等&。
3.15.3 高镜面模具前模、后模选用420类钢材,如2316、2316H、S316、S316H等&。
3.15.4 散热比较差的部位一般选用合金钢,如Ampcoq40&。
3.15.5 要求耐磨好、韧性高的模具一般选用H13类钢淬火处理,如H-1、8407、083等&。
3.15.6 小斜顶一般选用FDAC钢材;行位、斜顶选用P20类钢材氮化处理&。大行位座可选用40Cr钢材&。
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3.15.7导滑压板、导向块、导滑片及细小镶件一般选用T8A淬火处理&。
4. 模具图纸统一要求
4.1 目的:统一模具图纸规格及制图标准&。
4.2 范围:适用于模具公司工程部、生产部&。
4.3 图纸规格
4.3.1 总体规格
4.3.1.1图纸做到整洁、简明、清楚、易读,不能有含糊混乱的情况&。
4.3.1.2镶件、分模线、插穿、碰穿、滑块等重要结构部位一定要表达清楚&。
4.3.2 标题栏
4.3.2.1标题栏分两种:装配图标题栏和零件图标题栏&。
4.3.2.2标题栏中“名称”项填写方法:(见附图1、2)
装配图: “****”

产品名称
零件图: ***** (**)
零件编号
零件名称

4.3.2.3标题栏中“图号”项填写方法:
TN ***** *
零件编号

模具编号
公司设计标识
4.3.2.4 图纸上所有姓名必须用手签名,并写明日期,不可用电脑打印&。
4.4 制图标准
4.4.1 总体上采用符合国家标准的制图标准&。
4.4.2 图纸采用中文注释,如客户需要则可加上英文注释,英文只可用大写&。
4.4.3 图纸一般用1:1比例画出,特殊情况可视需要放大或缩小,且优先采用如下比例:
10:1,5:1,4:1,2:1,1:2, 1:4,1:5,1:10&。
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4.4.4 图框除A4图纸竖放外,一律横放,字体字脚一律向下或向右&。
4.4.5 图纸上粗细线条要分清楚,粗线笔宽设置为0.2mm,细线为0.1mm&。
4.4.6 剖视图料位处打阴影或手工涂黑着色,其它视需要而定&。
4.4.7 同一规格零部件在剖面图上只画一次即可&。
4.4.8 图纸打印出来后发现需要更改一处地方,可直接在图纸上涂改,但必须在更改处签名并写上日期&。
4.5 尺寸标注
4.5.1 尺寸标注要有计划地编排好,勿造成图形、尺寸混乱&。
4.5.2 同一处形状的有关尺寸尽可能集中标注&。
4.5.3 备注、说明、尺寸尽量在图形外&。
4.5.4 尺寸线、引出线尽量少与其他尺寸线、引出线、文字、图纸交叉&。
4.5.5 要从加工方法、装配方法、检验方法等多个方面综合考虑,决定出标数方法&。
4.5.6 平面图尽量用座标形式标注尺寸&。
4.5.7 尺寸标注变量设置如下:
线型:细实线
字型格式:罗马(ROMAXS),高度 3.5,宽高比:0.67&。
DIMASZ= 3(箭头大小为3mm)
DIMCEN= 0(圆心点尺寸为0)
DIMCLRD= 3(尺寸线颜色为绿色)
DIMCLRE= 3(尺寸延伸线颜色为绿色)
DIMCLRT=BYLAYER(尺寸文字颜色为尺寸层颜色)
DIMEXE= 1 (尺寸延伸线长出尺寸线1mm)
DIMEXO= 1 (尺寸延伸线离标注实体1mm)
DIMSCALE= 1(尺寸变量的比例因子为1)
DIMTAD= 0 (尺寸文字位于尺寸线中间)
DIMDLI= 8(相邻连续基线尺寸间的距离为8mm)
说明:1、以上为比例1:1时各变量设置,当比例不为1:1时,请相应作出调整&。
2、粗实线的颜色:红色(1),黄色(2),蓝色(4),白色(7),其余颜色为细实线&。

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4.5.8 标注A类、B类、C类、D类数据&。
A类数据:客户对产品(塑胶件)有指定和特殊要求,或有装配关系的尺寸,在模具设计图纸上需标注公差&。当无把握确定配合公差时,标准公称尺寸,但必须同时用(*)注明配合关系,即是(1)配(1),(2)配(2)&。
B类数据:直接影响装配的尺寸,在模具设计图纸上用“()”标识&。
C类数据:指模具的插穿面,或生产过程中容易造成飞边的平面、曲面,在模具设计图纸上用“*”标识&。
D类数据:其它尺寸要求尽可能全面标注,在模具设计图纸上无需标注公差&。
4.6 明细表
4.6.1明细表尽可能与最多零件编号视图同页&。
4.6.2零件编号尽可能标示在剖面图上&。
4.6.3标准件要尽可能注明零件编号,规格,如特殊零件要求需提供供应商;如是厂自制标准件类,要注明“自制标准件A型,B型”等&。
4.7 其他要求
4.7.1顶针用 表示 ,司筒用 表示,扁顶用 表示&。
4.7.2 运水按从前模到后模进行编号&。在平面图上运水进出处用1 IN、1 OUT;2 IN、2 OUT…表示,在剖图上运水孔旁用1#、2#…标示出相应编号&。
4.7.3在螺丝平面图上用S1、S2、S3…标示编号,在切图上适当位置处也用S1、S2、S3…标示相应编号&。
4.7.4在前后模平面图上X、Y方向相应位置标出“模具中心线”、“唧咀中心线”、“产品中心线”或“产品基准线”&。
4.7.5 A板与B板之间要留1mm间隙,前后模各凸出0.5mm&。
4.7.6弹簧旁要标示出:
1) 原长=
2) 预压长度=
3) 行程=
4) 最大压缩度=(行程+预压长度)/原长×100%
4.7.7所有弹簧孔端口要画出倒角及标注尺寸&。


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4.8 内部图纸管理
4.8.1 物料清单: 按客户下单情况而定,一款模具按顺序放于一个文件夹内&。
4.8.2 模具图纸:按产品名称和模具编号顺序对应放于每个文件袋里面,每套模的模图按顺序依次为:
装配图 产品图 顶针图 线割图 零件图
4.8.3 开模通知单和计划表放在一个文件夹&。
4.8.4 所有发往车间的图纸均需主任工程师,经理签字后,并加盖“受控文件”章才有效,1.0系数以上的模具需技术总监或技术助理签名才能发,不允许拿白图到车间;简单铜工图可不经主管签字,但必须有设计者自己亲笔签名,很急的图纸(如线割图,铜工图)可不加图框,但必须有自己签名,并注明模具编号及日期,必须加盖“临时文件”章&。
4.8.5 模具走模后,所有模具资料统一管理,发往车间的图纸全部回收作废,工程备份图纸整理好打包归档存放于总经办前台处&。
4.9 模具零件名称统一标准:(具体见附图2)
5.图档管理
5.1 所有模具图档放置路径:Work/200*/TN*****/2D,3D(Work/年度/模具编号/2D,3D),按各自电脑硬盘大小放于E盘或F盘下&。
5.2 一套模具图放于一个文件名内,包括装配图、产品图、顶针图、线割图、零件图等,根据文件大小也可分开放置,但必须在一个文件夹下,并注明清楚(1,2,3)&。
5.3 每套模具在完全完成设计后统一放于工程经理电脑内(ENG),路径:
Work-200*/200*/TN*****,每次更改后的图档都需再存一次进此电脑,履盖原文件名,以备生产、跟模查数及走?搪贾&。
5.4 UG 3D分模图和2D图放在一个文件夹下&。
5.5 CNC接收设计转接表后编程,
如:Work/2003/TN23001/3D/
5.6 图档按大小选用标准图框,全部采用1:1打印格式&。
5.7 改模时需更改图档,一定要慎重,看改图是否合理,发现问题时要迅速处理,及时沟通,有任何图档更改,都需跟模工程师及上司确定后才能改&。
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5.8 每套模具走模后必须刻录最终图档(包括2D、3D,图)备份保存,由前台文员统一管理所有模具资料&。设计者电脑中相关图档可在走模两年后由主管安排删除,设计者不得颤自删除电脑图档&。一旦图档完成即属于公司财产,人员离职后需交接清楚,不得因情绪而颤自删除所作电脑图档&。
6.物料清单及模胚订购标准
6.1 物料清单的订购标准
6.1.1 新模物料清单《模具零件明细表》必须以表格形式打印出来(见附图3)
6.1.2 内模料都订精料,物料清单上要注明公差:
公差范围:所有公差取 +0.1
硬模内模料双边预留0.5 - 1.0mm
6.1.3 大行位,斜顶也订精料&。
6.1.4 内模料高度预留量可选用0.5 - 1.0mm&。
6.1.5 错订,漏订,出错,改模之物料清单用手填写,注明原因并加盖相应公章.
6.1.6 物料清单上必须填写清楚:模具编号、模具名称、日期、制作者,订的钢料必须注明是什么材料、 规格,订完之后仔细核对清楚,尽可能减少漏订、错订物料,必须经主管确认签名后才能发放&。
6.2模胚订购:
6.2.1 尽量选用标准模胚&。
6.2.2 内框模胚厂开精框,且以基准边取数,内壁倒角C1-C3X45°(压铸模不倒角)&。
6.2.3 模胚开精框公差为±0.02,距基准边±0.01,前后模若有斜压块公差可选用
+0.3,深度公差 – 0.05&。
6.2.4 开精框四周R角,尽量选用R13,R16.5,R20三种尺寸&。(见附图4)
6.2.5 模胚4045以上A、B板四面吊?,其余各板均要吊?&。
6.2.6 若模具有小于Ø3.0的顶针或斜顶,则必须用中托司,大小可参照龙记模胚标准&。
6.2.7 细水口模具导柱的大小,长短必须在图中表达清楚&。
6.2.8 所有非标准模胚尺寸必须标注清晰,明了&。

附加说明:本标准由工程部提出并负责起草
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